红领西装百万万亿大数据背后的奥秘

　　身处山东一隅的传统服企红领如何通过百万万亿大数据改造重生，于行业寒冬中获得150%成长？

　　UPS山东最大客户是谁？

　　情理中，其将会是一家总部在国外的跨国公司，频繁的国际业务往来离不开UPS或DHL。但实际并非如此，恰恰是一家名声并不显赫的服装公司——青岛红领集团有限公司（下称“红领”），给UPS中国提供了大笔订单。这家主业为西服定制的中国企业有一半收入来自海外，其一个美国代理商每天最多可发出400多套西装定制的订单，每套定制西服上千美元的价格，让其不必在意布料和成衣每次往返美国高达130美元的成本。

　　如果故事到此为止，这就只是一个三流的外贸公司成功故事，行业人士会看出更多奥妙：如此数量的定制西服怎么做得出来？

　　“工业化定制”

　　在定制西服的传统概念中，定制与工业化经常是一对天然的反义词。定制西服往往就意味着手工，手工量体，手工打版（注：设计西服版型），然后用廉价衣料手工制作毛坯，客人试穿后再次修改，如果效果不好，毛坯的制作和修改可能会再来一次，如是反复之后，至少三个月已经过去了。所以国外西服定制一般都需要三到六个月。如按照传统模式去生产，如此数量的定制西服红领就很难生产出来。国内某著名西服品牌一条小型定制生产线，一天产量仅仅是五套。

　　近期，红领突然声名鹊起的原因，即在于解决了这一问题：用规模工业生产满足了个性化需求。其中缘由，在于其自己研发了一个个性化定制平台——男士正装定制领域的大型供应商平台RCMTM（redcollar made to measure，红领西服个性化定制）。

　　这个名字听上去有点拗口的平台，可以让红领每天生产1200套西服，“一套西服的制作只需7个工作日，且都是一次制作完成。”红领集团常务副总裁李金柱如是说。

　　5月22日下午，山东青岛即墨，记者在红领西服上衣加工车间里见到了这个平台，其核心是一套由不同体型身材尺寸集合而成的大数据处理系统。

　　制约手工定制西服产量的关键在于打版。在定制西服制作中，打版这个环节相当于建设楼房前的图纸设计。在一线城市中，想找到一个成熟的打版师傅没有1万月薪连想都不要想。而一个成熟的打版老师傅一天最多的产量也不过是两个，还会存在误差，这会导致返修率。如果坚持使用手工打版，每天生产1200多套西服的红领，至少需要500多个打版师傅。找到如此数量的熟练打版师傅是难以想象的，成本也将非常高。

　　红领相关人士向解释说，RCMTM平台关键是用大数据系统替代手工打版。走进这个车间，流程的第一个环节即是这套系统，其被称为CAD（Computer Aided Design）的部门。需要说明的是，用CAD打版并非红领首创，关键在于其中运行着的大数据处理系统。

　　记者看到30多个人坐在电脑前忙碌着，随机来到一个刘姓工作人员前，在她的电脑系统中，记者可以看到在一秒时间内，就处理了尾号从66到90的24个订单，每个订单中有着多达50多个技术细节。输入顾客身体测量数据和细节要求后，会自动生产所谓的版型。

　　在熨烫环节，记者看到一件无衬西服上衣，花哨的颜色和类似短风衣的版型显示其主人是个颇为时尚的人。这名顾客是个美国人，在前一天晚上10点22分完成制版，稍早前从美国下单到红领的。

　　这套系统让红领定制业务快速发展，给身处传统制造业的红领带来了新活力。在服企饱受高库存煎熬时，红领今年以来却实现了生产、销售、利润指标150%以上的同比增长。除滚滚而来的订单和利润，其也给红领带来更多关注。

　　海尔集团董事局主席兼首席执行官张瑞敏参观后对其非常认可，并让海尔集团几百名中层以上领导分9批到红领学习。工信部出版的《信息化和工业化深度融合干部知识读本》中，红领也作为典型案例刊登于内。甚至中央电视台的《新闻联播》，也对其进行了三分多钟的报道。

　　热闹终将归于平寂。一个让人关心的问题是这个平台能走多远？其大数据系统是怎样建成的？制造业同行可以从中吸取怎样的经验？

　　大数据与量体裁衣

　　“最开始我们想买一套现成的系统，但是买不着，而且没人去研究这个系统。所以我们就自己投钱做。”红领集团董事长张代理说。至今红领已经投入2.6亿，历时11年。

　　要建成大数据系统，硬件显然不是最重要的东西，首要因素就是要有海量技术数据。如前所述，工业化生产满足个性化需求的核心问题在于解决手工打版，也就是输入身体尺寸数据后，CAD会自动匹配最适合体型版型。而CAD打版过程中，根据测算，1个数据的变化会引起9666个数据的同步变化，比如肩宽一公分，相应身体其他部位都会发生变化，有很强的衔接关系，也正如此才能保证衣服贴身合体。“这个没有大数据是做不成的。”李金柱告诉记者。

　　当然，11年前开始的时候，红领和张代理肯定不知道什么是大数据，“但我们就是按照大数据的方法在做。”张代理告诉记者。红领多年来一直在累积数据，至今已经累积一百万万亿的数据。这种规模的数据量是否真实曾引起某权威专家的怀疑，他甚至专门来求证此事。听了红领给出的解释后，该专家说这也是他之前猜测的方法。

　　拥有数据之后的关键问题是怎么用，就是要建立怎样的数学模型。“建模型是最难的。”李金柱对记者说。红领为此设立了一个100到150人规模的团队，这些人先设立规则，并按规则建立数据库。测试样的衣服做出来后，有不合适的地方，红领会再去改规则。不停地变动规则，不停改变数据库。例如，腰围和立裆数据关联，开始设计的规则是腰围加大立裆随之加长，但后来发现这种关联是错误的，因为没有考虑到人体更复杂的东西，于是规则再次发生变化。

　　如今，这套系统仍在完善中。不过不满足率已降低到万分之一，这些会是特殊到一定程度的人，例如残疾人。“姚明都没有问题，高和胖都没有问题。”张代理说。

　　RCMTM平台有两个关键优势：首先是这套大数据系统，解决了制版问题，但大数据制版解决后还不够，接下来是如何把版实现，“一件一件衣服怎么裁，裁完以后怎么把这一件一件片儿（剪裁好的材料）分配到每条线上去。”张代理对记者说。接下来还有如何缝制、熨烫、质检、入库等。如果不是生产定制产品，工业化流水线作业很简单，因为所有产品基本都是相同的，流程和环节都很容易标准化，但定制产品是根据每个人身体数据制作的，流水线上的每件都是不同的，如何实现标准化？这就需要红领对生产线进行重新调整。

　　“红领工厂现有三千人，我把它当作实验室。”张代理对记者说。最初红领拿出一个班组测试，然后扩展到一条流水线，再扩展到一个车间，最后扩展到两个车间、三个车间，等于用十年时间建设了一个实验室。

　　“我相信这个世界上敢拿三千人做实验室的，恐怕只有我一个。”张说得虽然豪迈，但过程是艰辛的。为建设这个平台，张代理一年中最多三十晚上和大年初一上午休息，其他时间都在工作。在车间，他和所有工人一样，有个固定工位，天天研究这个事儿。“我要给班组长讲，在小黑板上画着给他们讲，你现在一定要变，将来这么做是最对的。”

　　如今，红领大系统中包含着20多个子系统，全部以数据来驱动运营。每天系统会自动排单、自动裁剪、自动计算、整合版型，这些原来都靠人工完成。如今，一组客户量体数据完成定制、服务全过程，无需人工转换、纸制传递、数据完全打通、实时共享传输。实现“在线”工作，而不是“在岗”工作，每个员工都是在互联网终端上工作。

　　记者在其车间看到，经过CAD部门的大数据制版后，信息会传输到布料准备部门，按照订单要求准备布料，裁剪部门会按照要求进行裁剪。裁剪后的大小不一、色彩各异的布片按照一套西服的要求挂在一个吊挂上，同时会配戴一个射频识别电子标签。在接下来的几个流程中，每个工人面前都有一个识别终端，以识别射频电子标签，按照标签中顾客详细的要求进行生产，诸如里衬、扣子、袖边等技术数据。

　　记者采访时，正好碰到来自英国68 Bespoke公司的Jefrry，他这次希望定制一批服装，接下来希望成为一名代理商。他告诉记者，“类似系统在中国还是第一次见到。”

　　显然，红领与众多服装加工厂有着显著的不同，其通过大数据系统和相应的工艺改变，实现了对传统服装企业改造。张代理认为自己的车间不再是简单的制造工厂，他特意嘱咐记者，“小伙儿，你可以记一下，叫大数据下的数字化3D打印机模式企业。”他认为，自己工厂的每件衣服都是“打印”出来的。

　　有意思的是，之前红领有个较大的量体团队，现在90%都去做其他工作了，因为始终转不过来，现在仅剩的两个也经常出错，反而是一张白纸的新人没有问题。“因为他听话，要他怎么做他就怎么做。保证做完不错。但凡有想法的就坏了。”李金柱对说。

　　至今红领已对数千人进行了量体培训，有人被竞争对手挖走了，但奇怪的是，竞争对手学会这套简单的量体方法之后竟然做不出合体的定制衣服。张代理解释其中的奥妙说：“我要的数据，是用我的软件来读的，我有我的规则，我的代码。”在红领，当这些量体的数据输入到系统中，系统会把相应的身体特点，之前靠师傅经验做的东西，用数字化的手段予以解决。一句话，其量体数据是与其大数据系统相配合的，仅学会量体方法没有意义，同时拿到其大数据系统才可以。